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Double Universal Joint Halbwelle: Der Einfluss der Werkzeuganwendung auf Bohrung

Anzahl Durchsuchen:0     Autor:Site Editor     veröffentlichen Zeit: 2022-06-29      Herkunft:Powered

Doppel -Universal -Gelenk -Halbwelle: Der Einfluss der Werkzeuganwendung auf Bohrung

1. Auswahl des Blade -Rillentyps

Blade -Rille hat einen entscheidenden Einfluss auf den Schneidvorgang, die Verarbeitung des inneren Lochs wird im Allgemeinen zum scharfen Schneiden und zur hohen Kantenfestigkeit der positiven Eckrillenklinge verwendet.

2. Die Auswahl des Hauptwinkels des Werkzeugs

Der Hauptablenkungswinkel des inneren Loch -Drehwerkzeugs beeinflusst die Richtung und Größe der Radialkraft, der axialen Kraft und der resultierenden Kraft. Ein größerer Hauptablenkungswinkel führt zu einer größeren axialen Schneidkraft, während ein kleinerer Hauptablenkwinkel zu einer größeren radialen Schneidkraft führt. Im Allgemeinen hat die axiale Schneidkraft in Richtung des Werkzeugstabs normalerweise keinen großen Einfluss auf die Bearbeitung, sodass die Auswahl eines größeren Hauptwinkels vorteilhaft ist. Bei der Auswahl des Hauptwinkels wird empfohlen, den Hauptwinkel so nah wie möglich auf 90 ° und mindestens 75 ° auszuwählen, ansonsten führt er zu einer starken Zunahme der radialen Schneidkraft.

3. Auswahl des SpitzenradiusDoppelte Halbwelle mit universellem Gelenk - Xinsanming

Ein kleiner Spitzenradius sollte im inneren Loch -Drehvorgang bevorzugt werden. Das Erhöhen des Spitzenradius erhöht die radialen und tangentialen Schnittkräfte und erhöht das Risiko für Schwingungstrends. Andererseits wird die Auslenkung der Werkzeugablenkung in radialer Richtung durch die relative Beziehung zwischen Schnitttiefe und Spitzenradius beeinflusst.

Wenn die Schnitttiefe im inneren Loch -Drehprozess geringer ist als der Radius der Werkzeugspitze, nimmt die radiale Schneidkraft mit der Vertiefung der Schnitttiefe zu. Die Schnitttiefe ist gleich oder größer als der Radius der Werkzeugspitze, und die radiale Ablenkung wird durch den Hauptauslenkungswinkel bestimmt. Die Faustregel für die Auswahl des Spitzenradius lautet, dass der Spitzenradius etwas geringer sein sollte als die Schnitttiefe. Dies minimiert die radiale Schneidkraft. Gleichzeitig wird der maximale Spitzenradius verwendet, um eine stärkere Schneidekante, eine bessere Oberflächenstruktur und eine gleichmäßigere Druckverteilung auf der Schneide zu erhalten, während das radiale Schneidwerkzeug minimal bleibt.

4. Die Auswahl der Schneideverarbeitung

Die Schnittrundung (ER) der Klinge beeinflusst auch die Schneidkraft. Im Allgemeinen sind die modernsten Rundungen von unbeschichteten Klingen geringer als die von beschichteten (GC) Klingen. Dies sollte berücksichtigt werden, insbesondere wenn lange Werkzeugüberhänge und Löcher bearbeitet werden. Die hintere Oberflächenverschleiß (VB) der Klinge ändert den Rückwinkel des Werkzeugs relativ zur Lochwand und kann die Quelle der Schneidwirkung im Bearbeitungsvorgang sein.

5. Die effektive Entladung von Chips

Bei der Drehung des inneren Lochs ist die Entfernung der Chips auch für den Verarbeitungseffekt und die Sicherheitsleistung sehr wichtig, insbesondere in der Verarbeitung von Tiefloch- und Blindloch. Kürzere Spiralchips sind ideal für das drehende Loch, weil sie leichter zu verdrängen sind und nicht zu viel Druck auf die Schneide ausüben, wenn die Chips brechen.

Wenn der Chip zu kurz ist, ist der Chip -Breaking -Effekt zu stark, er verbraucht eine höhere Maschinenleistung, und es besteht die Tendenz, die Schwingung zu erhöhen. Wenn der Chip zu lang ist, ist es schwieriger, den Chip zu entfernen. Die Zentrifugalkraft drückt den Chip gegen die Lochwand, und der Restchip wird gegen die Oberfläche des verarbeiteten Werkstücks gedrückt, wo das Risiko einer Blockierung und Schädigung des Werkzeugs besteht. Beim Drehen des inneren Lochs wird daher empfohlen, ein Werkzeug mit innerer Kühlung zu verwenden. Auf diese Weise drückt die Schneidflüssigkeit die Chips effektiv aus dem Loch. Bei der Bearbeitung durch Löcher kann auch Druckluft verwendet werden, anstatt Flüssigkeit zu schneiden, um Chips durch die Spindel auszublasen. Darüber hinaus kann die Auswahl der geeigneten Klingennut und Schnittparameter auch dazu beitragen, die Chip -Steuerung und -entfernung zu steuern.

6. Die Auswahl des Werkzeugklemmmodus

Die Klemmstabilität des Werkzeugs und die Stabilität des Werkstücks, die innere Lochverarbeitung ist auch sehr wichtig, bestimmt die Größe der Schwingung der Verarbeitung und bestimmt, ob die Schwingung zunimmt. Es ist wichtig, dass das Klemmelement des Cutter Shank auf die empfohlene Länge, Oberflächenrauheit und Härte trifft.

Die Werkzeugleistenklemme ist der wichtigste Stabilitätsfaktor. In der tatsächlichen Verarbeitung erscheint die Werkzeugleiste abgeleitet. Die Auslenkung hängt vom Werkzeugstangenmaterial, des Durchmessers, des Aufhängens, der radialen, tangentialen Schneidkraft und der Werkzeugstangenklemme im Werkzeugwerkzeug ab.

Die geringste Bewegung am klemmenden Ende des Cutter -Schafts führt zum Ablenken des Werkzeugs. Das Hochleistungs -Tool -Schaft sollte mit hoher Stabilität geklemmt werden, um sicherzustellen, dass während der Bearbeitung kein schwaches Verknüpfung besteht. Um dies zu erreichen, muss das Werkzeug die innere Oberfläche ein hohes Oberflächenfinish und eine ausreichende Härte aufweisen.

Für gewöhnliche Werkzeughalter bietet das Klemmsystem maximale Stabilität, indem der Werkzeughalter vollständig um den Umfang geklemmt wird. Die allgemeine Unterstützung ist besser als die der Werkzeugstange, die direkt mit Schrauben geklemmt ist. Es ist besser geeignet, die Werkzeugstange mit Schrauben an den V-förmigen Block zu klemmen. Es wird jedoch nicht empfohlen, die zylindrische Griffwerkzeugstange direkt mit Schrauben zu klemmen, da die Werkzeugstange durch direkte Schraubenwirkung auf der Werkzeugstange beschädigt wird.

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